压铸铝合金熔炼是压铸生产过程中的一个重要工序, 熔炼工艺控制不严, 会造成铝(简称：Al)液含渣量及含气量增多, 并且会使化学成分产生变化, 导致铸件产生针孔、氧化夹渣、缩松和化学成分不合格, 影响铸件品质。 压铸铝合金在熔炼过程中容易吸气氧化, 在连续熔化过程中, 会在Al液表面及内部产生氧化夹渣。熔炼原料分为Al锭和回炉料, 回炉料含渣量高于Al锭, 熔炼后Al液内氧化渣会相应增加。氧化渣容易被Al液内的气体吸附, 造成气体不易从Al液中析出。由于Al液中气体及氧化夹杂的存在, 导致在压铸件中产生缩孔、气孔、夹渣等缺陷。 优质的Al液应具有化学成分合格、气体及氧化夹杂物含量低、铸造性能良好、铸件力学性能符合要求等特点。从熔炼过程中影响Al液质量的主要环节入手, 通过对各个环节工艺的效果进行试验, 确定各个熔炼环节最佳的工艺参数, 有效提高Al液品质, 从而满足压铸件的生产需求。Al液中存在的夹杂物种类很多, 除了炉体本身材料脱落外, 大部分来源于回炉料。回炉料在放置及熔化过程中会形成氧化铝、氧化镁等氧化物夹杂物。 由于回炉料不能做到绝对清洁, 同时浇口、不合格压铸件等表面会粘附油状物且比较潮湿, 在熔化过程中, 会产生大量烟气、水气, 这是氢气的主要来源。经对同一炉内熔炼前Al锭及铸造后回炉料密度测试及金相分析 , 发现回炉料内氢含量及夹杂物明显增多。 结论： (1) 在铝合金熔炼过程中需对回炉料进行明确分类;对内部组织要求致密且有气密性要求的铸件, 回炉料配比控制在30%以内, 普通铸件回炉料的配比可放宽至40%。 (2) Al液熔炼温度保持在720～750℃可减少Al液的吸气。 (3) 为保证精炼除气效果, 铝合金精炼除气时间不得短于8min。 (4) ADC12铝合金中Fe含量应控制在0.70%～0.85%。

压铸模具），并在压力下成形和凝固而获得铸件。压铸件尺寸精度高，一般相当于

压铸机的标准参数表通常包括各种技术参数和性能指标，这些参数表可以根据压铸机的类型（冷室压铸机、热室压铸机等）、压铸机的规格和制造商的要求而有所不同。以下是一般压铸机可能包含的标准参数：  1.机器类型： 冷室压铸机、热室压铸机等。  2.锁模力（闭合力）： 表示压铸机锁模时施加的最大力量。通常以吨（ton）为单位。  3.射出力： 表示注射系统推动金属或塑料材料充填模具所施加的力量。通常以吨（ton）为单位。  4.射出重量（最大）： 表示一次射出所用的金属或塑料的最大重量。  5.射出速度： 表示金属或塑料材料进入模具的速度。通常以毫米/秒（mm/s）或毫米/秒（inch/s）为单位。  6.模具厚度（最大/最小）： 表示可以容纳的最大和最小模具厚度。  7.模具开合行程： 表示模具在开合过程中的最大行程。通常以毫米（mm）或英寸（inch）为单位。  8.冷却系统： 包括冷却水或油系统，用于控制压铸模具的温度。  9.加热功率： 指加热单元或加热系统的功率需求。通常以千瓦（kW）为单位。  10.控制系统： 涉及压铸机的自动化和控制功能，包括PLC控制器和触摸屏等。  11.液压系统： 液压系统的最大工作压力和液压泵的流量。  12.操作方式： 手动、半自动或全自动操作模式。  13.安全装置： 如安全门、紧急停止按钮、防护罩等安全设施。  14.外形尺寸： 压铸机的整体尺寸，包括长度、宽度、高度等。  15.重量： 压铸机的重量，通常以公斤（kg）或磅（lb）为单位。 这些参数表格可以根据具体的压铸机型号和制造商而有所不同，用于帮助用户了解和选择适合其生产需求的压铸设备。

铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。 1. 浇不到 铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。 产生原因： 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注； 横浇道、内浇道截面积小； 铁水成分中碳、硅含量过低； 型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良； 上砂型高度不够，铁水压力不足。 防止方法： 提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注； 加大横浇道和内浇道的截面积； 调整炉后配料，适当提高碳、硅含量； 铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量； 增加上砂箱高度。 2. 未浇满 铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。 产生原因： 浇包中铁水量不够； 浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。 防止方法： 正确估计浇包中的铁水量； 对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。 3. 损伤 铸件损伤断缺。 产生原因： 铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏； 滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断； 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。 防止方法： 铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放； 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作； 修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。 4. 粘砂和表面粗糙 粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。 产生原因： 砂粒太粗、砂型紧实度不够； 型砂中水分太高，使型砂不易紧实； 浇注速度太快、压力过大、温度过高； 型砂中煤粉太少； 模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。 防止方法： 在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度； 保证型砂中稳定的有效煤粉含量； 严格控制砂水分； 改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度； 控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。 5. 砂眼 在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。 产生原因：型砂表面强度不够； 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱； 砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低； 铸型在合箱时或搬运过程中损坏； 合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。 防止方法： 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度； 模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱； 缩短浇注前砂型的放置时间； 合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒； 合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。 6. 披缝和胀砂 披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。 产生原因： 紧实度不够或不匀； 面砂强度不够、或型砂水分过高； 液态金属压头过大、浇注速度太快。 防止方法： 提高铸型紧实度、避免局部过松； 调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度； 降低液态金属的压头、降低浇注速度。 7. 抬箱 铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。 产生原因：砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早； 浇注过快，冲击力过大； 模板翅曲。 防止方法：增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁； 降低浇包位置，降低浇注速度； 修正模板。 8. 掉砂 铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。 产生原因： 模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂； 紧实度不匀，铸型局部强度不足； 合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。 防止方法： 模样拔模斜度要合适、表面光洁； 铸型紧实度高且均匀； 合箱、搬运过程中，操作小心。 9. 错型（错箱） 铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。 产生原因： 模样制作不良，上下模没有对准或模样变形； 砂箱或模板定位不准确，或定位销松动； 挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等； 浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。 防止方法： 加强模板的检查和修理； 经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装； 检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换； 定期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。 10. 灰口和麻点 铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。 产生原因： 铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高； 炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。 防止方法： 正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内； 增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。 11. 裂纹（热裂、冷裂） 铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。 产生原因： 铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高； 浇注温度过高； 冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好； 铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。 防止方法： 控制铁水化学成分在规定的范围内； 降低浇注温度； 合理设计冒口系统； 铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。 12. 气孔 气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。 产生原因： 小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重； 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干； 浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出； 炉料中含铝量较高，易造成氢气孔； 砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。 防止方法： 炉料要妥善管理，表面要清洁； 炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干； 提高浇注温度； 不使用铝量过高的废钢； 适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。 13. 缩松、疏松 分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。 产生原因： 铁水中碳、硅含量过低，收缩大； 浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大； 浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固； 冒口太小，补缩不充分。 防止方法： 控制铁水的化学成分在规定范围内； 降低浇注速度和浇注温度； 改进浇冒口系统，利用顺序凝固； 加大冒口体积，保证充分补缩。 14. 反白口 铸件断口内部出现白口组织，边缘部分出现灰口。 产生原因： 碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高...

摩托车配件压铸机具有一些特点，这些特点使其在摩托车配件制造过程中得到广泛应用。以下是摩托车配件压铸机的主要特点： 1.高效生产： 压铸机能够以高速和高效率生产复杂形状的零件。对于摩托车配件来说，如发动机外壳、刹车部件、车架连接件等，这种高效生产能力非常重要，可以快速满足市场需求。 2.精密复杂性能： 压铸技术可以生产精密度高、尺寸稳定的零件，这对于确保摩托车配件的精准装配和性能至关重要。通过压铸，可以实现复杂形状和精细结构的一体成型，减少装配工序和提高产品质量。 3.材料选择广泛： 摩托车配件通常要求具备良好的强度、耐磨性和轻量化，压铸机可以使用多种金属合金，如铝合金、镁合金、锌合金等，以满足不同配件的特定要求。 4.节约材料成本： 压铸技术可以有效利用材料，减少废料和能耗，从而降低生产成本。在摩托车配件的生产中，节约材料成本是一个重要考虑因素。 5.一体成型优势： 压铸能够实现复杂零件的一体成型，减少了焊接和装配工序，提高了产品的整体强度和稳定性。对于摩托车配件而言，一体成型的优势可以提升整车的安全性和可靠性。 6.高度自动化和可控性： 现代压铸机通常配备先进的自动化控制系统，能够精确控制压铸过程中的参数，确保零件质量和稳定性。这种高度自动化的特点使得生产过程更加可靠和高效。 综上所述，摩托车配件压铸机以其高效生产、精密复杂性能、材料选择广泛、节约成本等特点，成为摩托车配件制造中的重要工艺装备，能够满足市场对高质量和高性能配件的需求。

冷室压铸机主要适用于高熔点金属的压铸，这些金属通常是具有较高熔点和良好的流动性能，适合在冷室压铸机中进行稳定的压铸过程。一般来说，冷室压铸机可以用来压铸以下几类金属： 铝合金： 铝是冷室压铸机最常用的金属。铝合金具有较低的熔点、良好的流动性和加工性能，适合在冷室压铸机中进行高效的压铸生产。常见的铝合金包括ADC12、A380等。 镁合金： 镁合金因其低密度、高强度和良好的机械性能，在某些特定应用中也可以使用冷室压铸机进行压铸。常见的镁合金有AZ91D等。 铜合金： 铜合金通常具有较高的熔点和较差的流动性，但某些铜合金如黄铜和锡青铜在一些特殊的冷室压铸机上也可以压铸。 其他高熔点合金： 一些具有高熔点的合金，如锌合金在适当的冷室压铸机中也可以进行压铸。 冷室压铸机的工作原理是在一个分离的熔化室中将金属加热至熔化，然后通过压力将熔融金属充入模具中形成零件。由于这种类型的机器的特性，它能够处理高熔点金属并保持稳定的操作温度，从而适合用于上述几类金属的压铸生产。

选择适合压铸机的坩埚是确保压铸工艺高效和产品质量稳定的重要步骤。以下是选择坩埚的关键因素： 1. 压铸材料和合金类型： 首先要考虑的是您常用的压铸材料和合金类型，例如铝合金、锌合金、镁合金等。不同的材料具有不同的熔点和熔化特性，因此需要选择相应的坩埚来确保能够适当地加热和保温这些合金。   2. 坩埚容量和生产需求： 根据您的生产规模和每次压铸操作所需的金属液态合金量，选择适当容量的坩埚。坩埚的容量应能够满足您的生产批次大小和频率，以确保连续生产和效率。   3. 加热方式和能源类型： 坩埚通常采用电阻加热或燃气加热。选择适合您工厂能源供应的加热方式，并确保能够提供稳定和高效的加热能力。   4. 耐用性和材料选用： 坩埚需要具备耐高温、耐磨损和耐腐蚀的特性，以承受压铸操作中的高温和金属液态合金的侵蚀。选择高质量的材料和耐火材料制造的坩埚，可以延长使用寿命并减少维护成本。   5. 控制系统和自动化能力： 现代坩埚通常配备有先进的温度和压力控制系统，以确保金属合金在整个加热和保温过程中保持稳定的工艺参数。一些坩埚还具备自动化控制和数据采集功能，有助于提高生产过程的控制和一致性。   6. 安全性和环保考虑： 确保所选的坩埚符合安全标准，并考虑其对环境的影响。一些坩埚设计包括废气处理系统，以减少对环境的负面影响，并确保操作人员的安全。   7. 成本效益和综合考虑： 最后，根据预算和资金限制选择适当的坩埚。考虑购买成本、运营成本和维护成本，以确保投资能够实现长期的效益和生产优势。 综合考虑以上因素，选择适合特定压铸工艺和生产需求的坩埚是确保压铸生产效率和产品质量的关键因素之一。建议与压铸设备制造商或经验丰富的工程师进行详细讨论和评估，以获取专业的建议和支持。  

根据中国铸造协会发布的数据，受新能源汽车高速增长、汽车轻量化发展的驱动，近年来我国汽车铝合金压铸产量整体呈现波动上升趋势，大型一体化压铸已引发全球压铸行业势不可挡的发展态势。 2024年主题为“新能源汽车发展构建压铸全球化新格局”的上海国际有色压铸展（CID & CNF）隆重开幕，900T-16000T特大型汽车压铸件首次精彩亮相。 如下是特大型汽车铸件制造设备900T-16000T的压铸件展示： 一体化后底板大铸件（9000T压铸机） 一体化压铸前舱（9000T压铸机） 双压射电池车身一体化压铸整体底盘（13000T双压射压铸岛压铸机） 电池托盘（16000T压铸机） 上述产品可见，随着压铸技术的不断进步，特大型压铸件将在推动新能源汽车轻量化、提升能效和降低成本方面发挥关键作用。未来一段时间内，大型一体化压铸技术将是行业内领军企业布局的关键技术方向，为全球新能源汽车产业的发展贡献更大力量！