除渣剂是铸造中用于清除铁水里，钢水里杂质的。除渣剂的规格主要有18-30目，30-50目，50-80目。除渣剂选用优质的珍珠岩砂加工而成。 产品说明         复合除渣剂：除渣剂是多家科研单位，经历五年共同研发的新型复合除渣剂。其产品质量经过实际使用证明，产品质量在国内同行业中处于领先水平，可与国外同类进口产品媲美，而价格远低于进口产品。现与国内3000多家企业和炉料公司常年供货并出口国外，它的主要原料为火山灰矿物质，主要成分为硅酸盐，经过特殊加工配比而成，主要应用于铸造过程中铁水、钢水溶液的除渣、保温。 作用和特性         主要用于聚集铁水溶液表面的不熔物，使之易于除去，确保铁水溶液的纯净；还可作为优质保温覆盖剂及档渣材料，具有较厚的保温层及优异的档渣性能，还可有效隔绝空气防止铁水溶液二次氧化。 除渣剂不爆裂、铺展快速且均匀，聚渣能力强。有效防止铸件夹渣缺陷，提高铸件内在质量，提高铸件成品率，降低生产成本；使用方法简单，减轻工人劳动强度，提高生产效率。 使用方法优点         1.除渣与挡渣：高效除渣剂可在浇包、中间包、电炉中使用。用人工或喷枪均匀撒布于熔液表面后，稍加搅动即可迅速集聚成与金属溶液易于分离的渣壳，扒掉渣壳即可获得纯净溶液，避免铸件夹渣，提高质量。且不爆不溅、不粘包、不挂壁。 如需挡渣，可在扒渣后浇铸前在浇包或炉口处加入聚渣剂，形成条状浮坝，粘挡零星熔渣，省去人工挡渣，减轻劳动强度、提高生产效率。         2.保温覆盖：高效除渣剂导热系数低，在金属熔液表面形成良好的保温层可降低溶液的热损失。这对于中间转包或需停放时间较长的金属溶液是一种优良的保温复盖剂。         3.环保：高效除渣剂对金属熔液无污染、无渗透、不影响其化学成份及压铸机械性能。无烟气、无灰尘和有害气体污染，可净化环境，文明生产。         4.用量：高效聚渣剂一般加入量为1～3kg/T金属溶液，具体可根据熔液面积大小、温度高低、熔炼金属的含杂量酌情增减。 成分理化指标         它的主要原材料为火山灰矿物质，主成份为硅酸盐，经过先进工艺加工配比而成，主要应用于铸造过程中铁水、钢水熔液的除渣、保温。

         脱膜剂现已在压铸生产中有着广泛的应用，它是模具冷却的重要部分，在金属压铸、真空发泡片材等领域有着重要的应用，可有效延长模具的使用寿命。下面，隆华压铸机就来为大家介绍一下脱模剂的的概念、应用特点及用途。 脱模剂的概述 一、脱模剂定义及作用 1、定义：脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层。 2、作用：在模具和模件间形成一层惰性的涂层，使模件能够方便的从模具中脱出，提高最终产品的抗磨损性能以及抗刮擦性能，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。 二、脱模剂的原理         由于润滑剂物质（脱模剂）易亲金属表面（模具表面），因吸附作用而生成一个静止的润滑剂膜层，从而减少聚合物（模件）和加工设备（模具）之间的摩擦力，产生显著的脱膜效果和提高塑料件表面的光洁度。 三、脱模剂的分类 1、按加入方式/用法分类：内脱模剂和外脱模剂。前者是直接加入到模制塑料中;后者是涂覆于模具的模腔表面。 2、按化学成分分类：无机物、有机物和高聚物。 （1）、无机物脱模剂 （2）、有机物脱模剂 （3）、高聚物脱模剂 3、按功能用途/应用分类：金属脱模：压铸铝（镁、锌）、铸造、锻造等；以及橡胶、玻璃钢、塑料、聚氨酯、混凝土。 4、按形状分类：粉状、液体和乳液状(可雾化)。 5、按使用寿命分类：常规脱模剂、半永久脱模剂。 6、按形态分类：溶剂型脱模剂、水性脱模剂、无溶剂型脱模剂、粉末脱模剂、膏状脱模剂 四、脱模剂的应用          脱模剂用于混凝土预制件、制品、玻璃纤维增强塑料、金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。 脱模剂的优点： 1、脱模性（润滑性）。形成均匀薄膜且形状复杂的成形物时，尺寸精确无误。 2、脱模持续性好。 3、成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的脱模剂而招致灰尘的粘着。 4、二次加工性优越。当脱模剂转移到成形物时，对电镀、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无不良影响。 5、易涂布性。 6、耐热性。 7、耐污染性。 8、成形好，生产效率高。 9、稳定性好。与配合剂及材料并用时，其物理、化学性能稳定。 10、不燃性，低气味，低毒性。          脱模剂的作用是陡已固化的复合材料制品只能顺利地从模具上分离开来，从而得到光滑平整的制品，并保证模具多次使用的物质。          以上，就是隆华科技为您介绍的脱模剂的的概念、应用特点及用途。实践证明，脱模剂可以使已固化的复合材料从模具上分离，获得光滑平整的制品，使模具可以多次使用。有效提高模具的使用效率及使用寿命，降低企业物耗。...

        今天隆华压铸机给大家介绍的是铝合金压铸机的一些操作要求，大家一起来看看吧！ 1、严格监控压铸工艺           把保温炉的铝水温度要控制在±3℃，以便稳定搅拌温度。搅拌后的温度一定要根据每炉的化学成分进行调节，以确保固相率稳定在±2%。模具的温度一定要检查控制，以便合金顺利充填和有序凝固。要合理制定和适时调整压铸机的工艺参数，对压铸件定进检查，确保压铸件的质量。   2、脱模剂喷涂操作的注意事项           要注意涂脱模剂涂料的多少，避免涂料太多，太少或遗漏涂料。铸件难以脱模的部位可以多喷涂涂料，容易脱模的部位少喷涂涂料。喷涂料时用喷枪从上往下分层移动，让型腔里堆积的水从上往下流，把多余的水吹出型腔。型腔易粘模部位，先近距离喷涂降温，后较远距离喷涂形成涂层皮膜。不要过近过多的喷涂，防止涂料水在型腔里流淌。喷涂后，要用空气吹掉型腔里多余的、堆积的涂料，特别是注意深腔或死角里的涂料一定要吹掉，防止水遇热后气化开成大量的气体，使铸件出现气孔、欠铸、冷隔、起泡，这一点对消除铸件出现气孔具有和很重要的作用。 3、压铸机热膜时的注意事项           在使用模温机热模之后，开始压铸热模时，可以使用液态合金低速压铸热模5-10模，之后再使用正常的半固态合金和半固态压铸参数进行压铸生产，这样可以保护模具，又可以防止出现飞边，飞料。

1． 什么是压射比压，如何调节压射比压？     答：压射比压是压室内金属液在单位面积的压力，在保证产品质量的前提下，尽量使用较低的比压。灯饰压铸的比压一般小于50MPA，产品壁厚越大，比压要求越高。产品结构越复杂比压要求越高。 2． 什么是压射速度，如何调节压射速度？     答：压射速度是指压铸时，压射头运动的速度，分慢压射速度和快压射速度，一般所说的压射速度是指快压射速度。慢压射速度的大小是以压射头经过浇料口时，不起金属液飞溅为好，一般为0.1～0.5M/S，快压射速度铝合金一般为：0.1～1.1M/S。铸件壁厚越薄要求压射速度越快，铸件形状越复杂要求压射速度越快，铸件投影面越大要求压射速度越快，铸件镇充路径越长要求压射速度越快。 3． 什么是浇注温度，如何选择浇注温度？     答：浇注温度一般指金属液浇入压射室，充填型腔时平均温度。通常在保证成型和所要求表面质量的前提下，采用尽可能低的温度。铝合金的浇注温度为650℃～720℃，铸造合金流动性好，浇注温度可选低些；薄壁，形状复杂的铸件浇注温度可选高些；模具大，散热快，浇注温度可选高些。 4． 什么是模具温度，铝合金压铸模正常生产时模具温度是多少？     答：模具温度是在生产过程中模具的温度，铝合金压铸模在正常生产时的温度为：200℃～280℃。一般铸件越薄，结构越复杂，模具温度要求越高。 5． 什么叫充填时间？如何选择充填时间？     答：金属液开始射入型腔至充满所需时间称为充填时间。铝合金压铸充填时间为：0.01S~0.1S。填充时间的选择原则是：(1)合金浇注温度高，则充填时间应长些；(2)模具温度高，则充填时间长些；(3)厚壁部位若离内浇口远，则填充时间应长些；(4)熔化热高的合金，充填时间应长些；(5)排气效果较差时，充填时间应长些。 6.什么是持压时间?持压的作用是什么?如何选择持压时间?     答：持压时间也叫保压时间，是金属液充满型腔后，在增压比压作用下凝固所需时间称为持压时间。持压的作用是使正在凝固的金属在压力下结晶，从而获得内部组织密的铸件。压铸铝持压时间在铸件壁厚小于2.5MM时为1～2秒，铸件壁厚为2.5～6MM时为3～8秒。其选择原则是：(1)压铸合金结晶温度范围较高，持压时间延长些；(2)铸件壁厚大，持压时间可长些；(3)若为顶浇口，持压时间可长些，内浇口厚持压时间应长些。 7.什么是留型时间？如何选择留型时间？ 答：留型时间也叫冷模时间，是铸件在压模具中停留时间。即从持压开始至开模顶出铸件前所需的时间。足够的留型时间保证铸件在模型中充分凝固，冷却并有一定的强度。通常使铸件顶出不变形、不开裂的最短时间为宜。压铸铝合金铸件的留型时为5S~30S，它与铸件的壁厚有着直接的关系，铸件壁厚越厚，留型时间越长。...

         上篇我们说到压铸车间设备管理工作，今天隆华压铸机为您分享另一篇干货知识:压铸机设备的安装及验收。 （1）压铸机的安装 根据压铸机生产厂家的图样要求，传统的设备安装方式是采用先打设备基础，预留地脚预埋孔（见图2），待设备到厂水平粗调完毕后，再将地脚螺栓放进去灌浆，等混凝土凝固后才能进行设备精调。精调完成，周边油水槽做好后还要等一段时间设备才能正常使用，基本上需要近一个月时间。在实际安装过程中，考虑到上述安装方式耗时过长，我们完全可以采用预埋钢构的方式来进行设备的安装。 （2）安装后的验收 压铸机的验收首先要以合同及设备调试验收记录单为主，根据验收项目逐一进行，在厂家调试设备时，务必要派专人跟踪调试验收，并记录测试数据。          其中，压室同轴度精度极为关键，直接关系到后期冲头及压室的使用寿命，对新购的压铸机来说是一个必检项目。对于PLC控制的压铸机，比例放大板的检验易被忽视。比例放大板的作用是按输入电压的大小成比例地控制输出电流，从而改变比例阀控制液压系统的压力和流量(如果是单比例阀则只控制压力)。具体来说，如果在控制柜中数字调整系统总压力在0～14MPa、总流量在0～100%，则两个电流表的指针一般都应在0～0.8A作相应的线性变化，线性误差允许2%左右。如果线性误差太大，比例板的线性度就不够，对压铸工艺参数的调整会产生很大的影响。          增压、建压时间在生产现场是无法具体测量的，只能通过压射缸压力表指针的反应来进行间接地估计。一般的做法是先在中等快压射速度(如3 m/s左右)下调整增压延时、流量及气囊压力，观看压射缸压力表的指针变化，然后在快压射速度接近关闭及完全打开的两种极限状态下调整增压，观看表针的变化，如果无论如何调整都会出现指针在中途有停顿的现象，即不能一次瞬间达到设定压力位置，就说明增压系统存在问题。同时还要注意，如果压射储能器的压力降超过1MPa，增压储能器的压力降超过0.5MPa，就会对压铸件充型产生明显的影响，因此压铸机的储能器不允许有过大的压力降。 压铸机使用性能的验收工作，关系到后期生产过程压铸件的质量稳定性，在设备验收中应引起足够的重视，否则将为压铸件的质量稳定带来不可预估的隐患。例如，使用过程中蓄能器气瓶进油，而设备上附带仪表又很难发现，会导致压铸件成形不良、气孔增多等质量问题。 3. 设备的维护保养          压铸机作为压铸企业的重要生产设备，对其维护保养一定要引起管理者的重视。正确的维护和保养，降低机器的故障率，是减少维修成本以提高企业设备利用率的基础。设备的维护及日常保养直接关系到设备的使用寿命，以及“准时化”生产的顺利进行。          设备的润滑在设备维护保养中是非常重要的，要选用设备厂家规定的液压油及润滑油。油路部分的保养，首先要确保使用合格的液压油，应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油；其次在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必盖好油箱盖。另外，还应经常检查润滑油的使用及液压油的消耗量，如有异常应及时检修。          多数压铸机机绞润滑采用的是脱压式油路分配器。所谓脱压式是指润滑油泵电动机停止工作时，各个润滑点开始进行注油润滑，在每处油路分配器上都有一个指示针，便于检查各个润滑点的异常，做到及早发现、及早维修，以免造成柱销及轴套的损坏。          设备的其他维护保养，如设备滤网、冷却器及设备精度的定期校验等，按厂家的使用说明书执行即可。 另外，在设备维修时还必须注意以下事项： （1）不能用脚踩在各钣金件及导轨上。 （2）不能用工具随便敲打机器各部位。 （3）机器维修时所拆的零件及安全门、安全防护罩应按原样及时装上。 （4）电气维修时应切断电源。 （5）维修及更换热作件时，应使其降温后再进行操作 。 （6）不能拆除电气的接地线。 （7）做好设备的维修记录，便于故障排除及定期维护。 4. 结语          做好压铸企业压铸机的管理工作，必须认真对待并做好设备购买前的调研工作，可大大减少生产中可能出现的一些设备问题，为保证压铸件的产品质量起到保障作用。 以上就是隆华科技为您分享的文章，希望这两篇文章在对您选择压铸机上能够有所帮助。更多的资讯新闻请关注我们哟。...

         众所周知，影响产品质量的因素有人、机、料、法、环等。其中的“机”也就是设备，本文主要是指压铸机，它是保证压铸件质量的重要因素之一，没有一个装配精良的压铸机，要想生产出高质量的压铸件是不可能的。谈到设备必然要涉及到设备的采购、验收，以及后期的维护等。今天蚌埠隆华压铸机着重就压铸车间设备管理工作做一简要的阐述。 1. 设备的采购工作          压铸机作为压铸的基本技术装备，在生产过程中对产品质量、生产成本、生产效率等诸多因素都有着十分重要的影响。为此，对于压铸机的选型及辅机的配备工作必须进行详细的论证。 （1）压铸机的选型 压铸机的选型实际上是分为两种情况来区分的。首先，针对刚开始从事压铸生产的企业，应有针对性地进行选型分析，其主要选型依据是当前需要生产的产品，可根据产品件的投影面积、质量要求等相关技术标准进行核定，关于此方面的详细计算可参见一些相关的压铸类书籍。其次，针对已经购买过一些压铸机的企业，再次购买设备的选型工作就不能仅以当前需要生产的产品件为主要考虑，还应该兼顾公司后续的发展需求，以及压铸设备系列化的考虑，有时会暂时采取“大马拉小车”的措施，暂时购买一台较大的压铸机进行生产，待产品批量大且比较稳定时，再根据实际需求进行定制增加或减少设备配置，以达到专机专用，降低采购成本，以及提高劳动生产率的目的。 （2）压铸机性能要求 不同型号压铸机的参数都会有很大的差异，还应根据各个企业的不同需求来选择，过高要求压铸机的性能必然会增加设备的价格。例如，压铸机的空压射速度是要重点考虑的一个参数，对于只生产铝合金产品的企业就没必要选择空压射速度8.0m/s以上的压铸机，而那些需要生产镁合金铸件的企业选择压射速度6.0m/s以下的压铸机显然是不合适的。压铸机的性能稳定性对压铸件质量的稳定有很大的影响，选择压铸机生产厂家时应引起重视。影响压铸机稳定的主要因素有冷却系统、液压系统、电气系统等。          压铸机的压室与压铸模具接口尺寸如图1所示。图中的D2、h为压铸机的接口尺寸，每个压铸机厂家都有自己的标准，但并不一定适用于所有的压铸企业，为达到后续生产中快速模具更换的目的，每个压铸企业就需要对此尺寸进行有效的整合，确保在生产中当部分设备出现故障时，现有的模具能够快速地更换到其他设备上，不会因为设备接口尺寸的差异造成现有的模具无法在其他设备上进行生产。          在压铸机的使用过程中，部分存在液压抽芯的模具，会出现抽芯后退的现象，有时后退的尺寸超过了产品的允许范围，造成产品报废。压铸模具抽芯过程后退这一问题长期困扰着模具制造厂和压铸厂家。后经过我们对压铸机液压系统进行研究发现，由于设备液压系统设计先天不足，造成了抽芯后退。为解决这个问题，需要在压铸机的抽芯回路上增加一套液控单向阀，再次采购设备时我们就向设备厂家提出了这一要求，从根本上解决了抽芯后退问题。 （3）压铸辅机 随着产品实现过程的人工成本越来越高，在压铸生产中催生出“智能压铸岛”概念，即指通过程序控制，将压铸机及周边设备合理地联动起来，并且在联动的过程中实现压铸产品最大程度地自动化生产，可极大地降低对人员数量、技能等方面的需求。“智能压铸岛”的建立当然需要大量的资金支持，后续还会增加压铸生产的成本，这就必须根据企业使用场地、经济实力、产品附加值，以及当地用工成本等因素来综合确定。常用的周边设备有冲头润滑机、给汤机、喷雾机、取件机、脱模剂配比机、切边机和压铸机器人等。这些辅机的选择都需要依据每个企业的实际情况来确定，尽可能地实现全自动无人化生产，解除对操作工人技能的依赖，达到产品质量的稳定。          以上就是隆华科技给您带来的压铸车间设备管理工作的干货知识，关于设备的验收，以及后期的维护我们将在接下来的文章中为您更新。敬请期待。...

         现代生产工艺中，压铸是很常见的生产形式，常见的压铸有铝合金压铸、锌合金压铸，今天隆华科技就给大家简要的介绍下压铸的原理：压铸：（压力铸造）是在高压下将液态或半液态合金快速的压入模具型腔中，并在压力作用下凝固，获得铸件； 压铸过程： 1.注入金属 先闭合模具型腔，将金属液通过压室上的注液孔向模具进浇口注入; 2.压铸 压射冲头向前推进，金属液被压入模具型腔； 3.取出铸件 铸件凝固后，抽芯机构将型腔两侧型芯同时抽出，模具前后模分离，顶针顶出铸件； 备注： 1、模具型腔采用专门的合金工具钢（如3Cr2W8V2）制造，即模具钢； 2、压铸时型腔应保持120-280 °C（根据具体压铸材料决定）； 3、压铸机规格一般以合型力的大小来表示；         当然压铸这个工艺涉及的知识还是很多的，不可能一篇小文章都能什么都懂，这次只是让大家认识了解压铸这个工艺。希望您能更多的关注隆华压铸机，为您带来更多的资讯信息。       

        隆华采用世界上独有的液氮（零下-196℃）压铸机合型结构装配工艺（热胀冷缩），完全可以保证压铸机合型结构在生产中出现故障率为零。         液氮:液态的氮气。是惰性的，无色，无臭，无腐蚀性，不可燃，温度极低。氮构成了大气的大部分(体积比78.03%，重量比75.5%)。氮是不活泼的，不支持燃烧。汽化时大量吸热接触造成冻伤。         在常压下，液氮温度为-196℃;1立方米的液氮可以膨胀至696立方米 21°C的纯气态氮。液氮是无色、无味，在高压下低温的液体和气体。         液氮(常写为LN2)，是氮气在低温下形成的液体形态。氮的沸点为-196°C，在正常大气压下温度如果在这以下就会形成液氮;如果加压，可以在更高的温度下得到液氮。.         在工业中，液态氮是由空气分馏而得。先将空气净化后，在加压、冷却的环境下液化，借由空气中各组分之沸点不同加以分离。氮气(占空气体积的78.09%)最先泄出(且未被液化)，再来是占空气中0.93%的稀有气体，最后是占20.95%的氧气。人体皮肤直接接触液氮瞬间是没有问题的，超过2秒才会冻伤且不可逆转。