关于高压压铸工艺

高压压铸能够快速经济地生产铸件。这些铸件可以由各种孔、螺纹、凹口组成，其特点是尺寸精度高，表面光洁度好。它们使金属具有良好的经济性，并且很少或不需要表面处理。压力压铸的原理是在相当大的压力下将熔化的金属压入模具或模具。用于这一目的的机器在一种或两种系统上运行:

热室压铸机(用于熔点低的金属)

冷室压铸机(用于熔点高的金属)

在热室压铸机器中，金属在机器内部的坩埚中保持液态，将金属送入模具的压力室位于金属槽中。这种机器可以气动操作，或更通常的发展压力由一个冲压件的作用。冷室机的铸造金属在保温炉中保持液态，通过一个勺子或一个特殊的自动装置，从保温炉中转移到压力室，并通过一个冲压件将其压入模具。一些简单的机器是手动操作的，但为了提高生产率，全自动机器更常用。

在压力压铸中，精密制造的模具复杂的多部分设计，因此非常昂贵，暴露在高压和高温连续变化的恶劣工作条件下。对于锌和锌合金铸件的生产，模具可以由非合金钢制成，但对于镁、铝、铜和这些金属的合金，模具一般由热加工钢制成，其耐久性要大得多。

高压压铸的另一个发展是真空压铸。它生产的铸件具有比普通高压铸件更好的光洁度。有两种系统，模具要么被封闭在抽走空气的罩内，要么在铸造机下方安装保温炉，这样在抽走空气的同时，金属被吸进模具并在其中压实，基于这一原理已经开发出了一种制造铸铁铸件的工艺。