我国经济保持着高速发展的势头。由于资源与环境的矛盾日益激化，根据科学发展观的要求，循环经济和清洁生产已成为社会经济可持续发展的重要国策。专家指出，压铸范畴，即包括低压铸造和挤压铸造等各种压力下有色金属铸造成型工艺，其总产量约为150万吨。         据了解，全国汽车总产量达到728万辆，同比增长27.6%，其中轿车产量387万辆，同比增长39.7%。2012年，全国压铸件总产量1024000吨，其中：铝压铸件802140吨、镁压铸件13620吨。2012年1-10月份，全国轿车产量385.01万辆，同比增长23.4%；销售360.01万辆，同比增长22.0%。压铸市场仍将保持快速增长势态。压铸有色金属资源可循环利用和压铸少无切削工艺的先进性，特别适应循环经济和清洁生产的要求，符合国家经济发展总方针。汽车轻量化，更加速了铝镁压铸件市场的发展；国际有色金属压铸件生产重心向我国转移已成必然趋势，压铸市场发展空间巨大。 铝合金压铸件需求增大 促进压铸件产业发展         汽车产业是国内压铸件产业的重要客户之一。随着国内经济的发展和人民生活水平的提高，国内汽车销量直线上升，这就在很大程度上推动了国内压铸件产业，尤其是铝合金压铸件产业的发展。随着国内汽车轻量化呼声的越来越高，汽车行业内部的优化升级也在逐渐落实，逐步用铝铸件代替灰铁铸件，这就刺激了对铝合金压铸件的需求量不断高涨。另外，随着全球的压铸产业发展非常迅猛，各行各业对铝合金压铸件的需求量也在不断增大，压铸件产业的发展前景很广阔。          蚌埠隆华压铸机有限公司生产压铸机，产品广泛用于生产各类优质压铸件铝合金压铸件，铜合金压铸件，镁合金压铸件等有色金属压铸件，如：LED路灯铝外壳,摩托车汽车铝合金配件，五金，航空等等。

         铝合金毛刺现象是不可避免的，目前在处理毛刺的过程中有很多种方法。在压铸生产过程中，由于压力冲击和锁模力不足等因素，压铸件产生毛刺是在所难免。近年来随着压铸件质量要求的日益提高，对毛刺的要求也更加严格，同时去毛刺的方法也层出不穷。去毛刺工序是人头疼的，今天蚌埠隆华压铸机有限公司为您推荐以下各类压铸件去毛刺方法的优缺点点评，可以让你更了解各类去毛刺方法，并按自己的需求去选择所适合的去毛刺方法。 1、人工去毛刺          这个是压铸厂统的普遍采用的方式，采用锉刀(锉刀有人工锉刀和气动锉刀)、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。          缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。          适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。 2、冲模去毛刺          采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。          缺点：需要一定的冲模(粗模+精冲模)制作费，可能还需要制作整形模。          适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。 3、研磨去毛刺          此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。          缺点：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。          适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。 4、冷冻去毛刺          利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。设备价格大概在二三十万;          适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。 5、热爆去毛刺         也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。         缺点：设备昂贵(上百万价格)，操作技术要求高，效率低，副作用(生锈、变形);         适用对象：主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。 6、雕刻机去毛刺         设备价格不是很贵(几万)。         适用对象：适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。 7、化学去毛刺         用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。         适用对象：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺(厚度小于7丝)。 8、电解去毛刺         利用电解作用去除铝合金压铸毛刺的一种电解加工方法。电解去毛刺适用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。         缺点：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，铝合金压铸件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。         适用对象：适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。 9、高压水喷射去毛刺         以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。         缺点：设备昂贵         适用对象：主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。 10、超声波去毛刺          超声波产生瞬间高压去除毛刺。          适用对象：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。 11、磨粒流去毛刺          常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，典型的磨粒流加工工艺(双向流)，通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在工件和夹具形成的通道来回流动。磨料进入和流经通过被限制的任何区域都会产生研磨效果。挤出压力控制在7-200bar(100-3000 psi), 适用于不同的行程和不同的循环次数。 适用对象：可处理0.35mm的微孔毛刺，无二次毛刺产生，流体特性可以处理复杂位置毛刺。 12、磁力去毛刺          磁力研磨加工是在强磁场作用下，填充在磁场中的磁性磨料被沿着磁力线的方向排列起来，吸附在磁极上形成“磨料刷”，并对工件表面产生一定的压力，磁极在带动“磨料刷”旋转的同时，保持一定的间隙沿工件表面移动，从而实现对工件表面的光整加工。          特点：成本较低、加工范围广、操作方便   &...

         上篇我们有说到压铸件材料有哪些，今天隆华压铸机就继续带您探究压铸件的世界，接下来为您细说的是关于压铸件的设计规范有哪些，这些规范你一定要知道哟！          压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。 铸造圆角设计规范         通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，圆角半径为0.5 mm。 压铸件内的嵌件设计规范          首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。 压铸件壁厚的设计规范          薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。 压铸件加工余量的设计规范          一般情况下，由于压铸工艺的局限性，压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时，企业应该首先考虑到采用如校正、拉光、挤压、整形等精整加工的方法来进行修复，在精整加工不能完全解决这些问题时，就应该对压铸件的某些部位进行机械加工，这里要注意的是，在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量，同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面，以免影响加�

       压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。那么压铸通常有哪些材料呢？蚌埠隆华压铸机带您一探究竟。        压铸件主要压铸用合金材料有锡、铅、锌、铝、镁、铜等。以锌、铝合金应用，镁、铜合金次之。当前在电子行业用的以锌，铝，镁合金为主。 压铸锌合金       锌合金的熔融状态流动性非常好，熔点低只有365度。可进行各种后加工处理，比如电镀等。所以用途广泛，之前在手机行业也使用很多，但因为比得大，耐蚀性差渐被铝合金淘汰。目前使用当属卫浴行业。常用的有2，3，4，5，7号合金，目前是3号合金。 压铸铝合金       铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金的比重量只有铁的约1/3，所以在目前各行各业中用途十分重要，尤其是在飞机，船舶，汽车，电子仪器等的轻量化过程中发辉不可或缺的作用。       常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12（A383），ADC10（A380）等。另外还有Al-Si系，Al-Si-Mg系，Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在上述材料加入钛金属改良而成，加入钛金属可以显著提高产品的机械性能。 压铸镁合金       镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。所以在手机，通讯设备等电子器材，汽车配件，医疗器械上使用广泛。 目前使用是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。使用的牌号常见的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。       随着国内制造装备业发展水平的不断提高，压铸机的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断得到扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升，蚌埠隆华压铸机相信在不远的将来，压铸件会更好的服务于我们的生产和生活的！

       压铸机是用于压力铸造的机器，那么如何选用压铸机呢？蚌埠隆华压铸机带您详细了解一下压铸机的选用原则。 （1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的裕度，以确保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9） 评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。        以上就是压铸机的选用原则，隆华压铸机希望对您在产品选择上有一些帮助。蚌埠隆华压铸机有限公司是一家专业从事研发设计、制造和销售冷室智能全自动精密压铸机以及相关设备与配件的国家高新技术企业，于2019年6月成功挂牌上市，证券代码：630348。研发团队来自中国科学院与安徽科技学院。       压铸机制造的产品应用广泛，几乎所有的有色金属产品都可以通过压铸机完成。例如：汽车与摩托车配件、铝艺，电机壳，暖气片，街灯壳，门把手，热风板，灭火器阀，座椅腿，笔记本电脑零件等。

序言：压铸生产过程会出现不同因素的质量问题，除了压铸设备故障、设备性能与质量造成系统的不稳定因素外，还有一些附件装备（如压缸、冲头、冷却管网等）工艺参数准确性、以及辅料质量都能产生对压铸生产的一定影响（如脱模剂、润滑珠，冷却水），铝液的纯净也会给压铸带来相应的不稳定因素（如废品，浇口、溢流块、清机料的配比），及熔炼工艺控制等。       以上的各种原因虽然对压铸生产与质量造成较大的不利因素，但这些问题都比较直观，相对较容易解决，而在压铸生产过程中，常见又不易解决的质量问题，常常困扰着我们每一个企业（如气泡。气孔、渣孔、针孔、开裂、崩缺、拉伤、变形、错位、冷料、冷纹、冷隔、欠铸、疏松、缩孔、模具飞料等等），甚至阻扰了企业的压铸发展（成本高，效益低），而造成这些疑难且又频繁质量问题的主导原因，它就是压铸模具所为。        从上述的认识分析中，我们可以理解为，效率的提升，产品质量的保证，较好的经济收益都与模具的开发、设计，保养维护密切相关，过去技术人员把整个压铸生产过程的质量、效率、收益成本控制，划分为，模具占60%，机器性能占15%，附件与辅料占5%，工艺参数调试占10%，人为操作占10%，作为对压铸生产全过程的一个基本管理标准，但随着压铸件广泛应用在各行各业领域里，特别是近年来广泛用于在高端设备与装备（如汽车、高铁、通讯、航天等），其对压铸件的质量要求更为严格，各行业也作出了相应的技术标准，所以对过去的压铸生产过程管理控制划分，我本人认为也要与时俱进，从新整合划分，这样我们才能更好认识与识别，更好的管控生产运行各个工序的工艺数据控制，程度提高我们的收益，所以我个人认为，产品质量的提高，首先是对设备的性能、稳定有了更高的要求，对辅料（脱模剂、润滑珠）的质量与使用有了更深刻的认识，当然压铸模具也在不断提高设计能力与使用寿命（如增加了点冷、细芯点冷、前模顶出、斜顶、行位上加内抽芯、表面电极等等），因此压铸生产链过程控制（质量、效率、收益等）应按一下划分，模具占45%（设计浇排、冷却、尺寸的水平，制造水平、模具使用寿命、模具中的配件质量等），压铸设备占20%（设备故障率、系统性能、系统稳定性等），辅料5%（脱模剂、颗粒珠、润滑油等），附件占5%（冲头、拉杆、射杆、接头、压板、等），熔炼占10%(铝水纯净度、铝水温度控制、新旧料的配比使用、熔炼与保温设备质量等）,技术工艺参数调试占10%（压铸机器慢速、高速、增压、压射起点到终点位置、喷雾水、气大小与时间、喷水位置、模具温度场控制、抽真空设备质量、真空体设计，抽真空时间等）。       目前压铸设备在生产中基本实现了自动或半自动，所以人为操作占3%（操作工对设备的熟练性、压铸工艺认识度等），冷却水质量占2%（冷却水大小、模具温度场的控制、水质量等）。 从过去到现在我们对压铸生产过程保证质量控制的划分，模具都是占到了主导地位，为此可以理解压铸生产的核心在于模具的设计与制造质量，模具的成败是压铸企业发展的分水岭，我们必须有清晰的认识，足够的意识，把模具的设计、生产制造、维护保养当做一项重中之重的工程专项管理，企业才能会更好的前进与发展。       下面有关压铸模具在设计、制造中应注意的几点事项与生产过程常见的质量问题，我本人浅谈一下自己的观点，并愿意一起与同行共同分享（仅供参考）。 一、一个良好的压铸模具是从铸件研发设计开始。铸件的性能与工艺技术要求是客户需求标准，客户不会轻易考虑模具的制造和压铸生产工艺是否能满足铸件所需的技术标准而改变，但铸件的结构往往不能满足压铸模具与压铸生产的技术与工艺条件，所以这要对铸件的前期结构，技术要求进行全方位的审核，一是对压铸模具的设计、制造是否能达到铸件的技术工艺要求审核（不能达到必须与客户协商落实），二是评估铸件的生产设备能力与自身的技术力量，三是预计生产效率与合格率，四是模具制造周期、成本及寿命，五是订单数量、回报收益，六是客户信任度。 二、以上确认后，就要从模具设计的开始。 1.模具排位，也就是给模具定位，定位首先考虑市场需求，月度、年度产量，定位目的是考虑模具制造成本（主要参考是费用由谁承担，是全款或是产品分摊，客户要求提供的良品数量，复制模费用等）。 2.确定模具尺寸，首先考虑模肉尺寸，模肉除考虑四周分型面的预留外，直浇道、横浇道、内浇口、排气位置、溢流槽，抽芯方式与大小及抽芯数量、冷却系统的方式、是否需要温控系统、真空排气、模肉的尺寸影响到以后的模具寿命、是否能控制好封料、减少模肉变形、设计结构是否需要有前顶装置等，来确定模肉的尺寸，同时考虑模架尺寸。 3.顶针排位，确认客户对其有没有要求，二是顶针的大小、数量，三是考虑生产中是否影响产品顶出与平衡，四是考虑顶针位置是否影响运水系统，排位的顶针多，会增加成本，对模具寿命也会产生一定的影响，但能起到良好的排气作用，对复杂件顶出、排气有较好的辅助作用。 4.冷却系统，建议尽可能采取直通式冷却，在直通无法解决时，采取点冷或细芯点冷，尽量不要使用循环式的冷却方式，要注意模温控制，点式冷却效果不是，且造价高、装卸也繁琐，不利于生产，但可采取直通与点冷并用方式，这样基本达到设计较理想要求。 5.浇口套的尺寸选择，直径大压射投影面积大，小侧相反，这样就会产生比压等诸多的问题 ，如直径大产生废料多，设定比压力小，流速对模具的冲击小，对设备与模具寿命都有相应的好处，适用于结构不是十分复杂的产品铸件。浇口套小，材料减少烧损，冲击速度快，充填性能较好 ，结构复杂铸件使用较多。 6.模具结构易损，开裂、老化凸出的部位尽可能采取镶件方式设计，如采用原身制造方式，对以后的生产会带来诸多不便，列如不便于修理，改造、也不利于对结构件的排气，但原身方式在制造中可以降低成本，制造周期短，对模具寿命也有好处，如采用镶件制造，在压铸生产中可以缩短更换、维修时间，使用较为方便、快捷、而的好处可以起到较好的排气作用。 7.浇道与内浇口的设计，不论直浇，横浇还是内浇口的设计，都与产品的成型起着至关重要的作用，如果说模具是压铸生产的核心，那么它们就是模具的设计核心，它将铝液从压缸导入型腔内各个部位，它所导入的流量速度、充填时间，流向位置、型腔内的温度以及在充填过程中需要保持平稳流动、保持好铝液温度的控制、对易冲击部位的保护、铝液流出型腔的先后次序等，必须是完美无缺的设计，直浇道的宽厚长尺寸是导入铝液的重要部位，太宽影响流速，太长会泄压，太厚是以上两个缺陷的并存，如设计出这样的浇道，它们会使浇道部位的模温增高且不易控制，易断料柄，产生废料多，增加充填时间，但它们都有一个共同的优点，流速平稳，所以在设计时应慎重考虑，（参考数据，一般400吨以下机器，直浇道长20nn-40mm,宽一般为15mm-25mm,厚10mm-15mm,630吨到1000吨的机台，长35mm-65mm,宽30mm-50mm,厚15mm-25mm,1250吨到2000吨机台，长45mm-80mm，宽35nn-65mm,厚...

       有时候，压铸件表面有网状发丝一样的凸起或凹陷的痕迹，随着压铸次数增加而不得扩大和延伸。目视可以识别，手摸表面和粗糙。 产生的原因： 1、压铸模具型腔表面龟裂 2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确 3、极短时间内模具冷热温差变化太大 4、浇注温度过高 5、模具生产前预热不均和不足 6、模具型腔表面粗糙 改善方法 1、正确选用模具材料及热处理工艺 隆华压铸机选用H13热模钢，耐高温，耐腐蚀，易保养，确保铸件的质量。 2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求的条件下，尽可能选用较低的浇注温度 3、模具预热要充分和均匀。隆华压铸机建议您，模具在使用前，用液化气或天然气集中烘烤3-5分钟，保证模具充分均匀的预热，改善压铸件表面问题。 4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。隆华压铸机建议您，每次使用完毕后，及时清除模具型腔内的杂质，涂抹润滑油保养模具，延长模具使用寿命。 5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保模具表面光洁度 6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡

      马斯克曾经透露到，特斯拉正在尝试采用铸造铝来打造 Model Y 的车身，而不是冲压钢和铝的混合，这样一来，就可以更快地进行批量的自动化生产。这样，我们就可以建造一些大型的铸造机，把 70个车身部件变成 1 个，大幅缩减组装机器人的设计和支出。        特斯拉描述了目前车辆压铸过程中出现的问题：“一般来说，在车架生产和压铸过程中，车架不同部件的压铸需要使用不同的压铸机。例如，工厂中的单个压铸机用于压铸单个车架组件。然后，工厂工人或机器人系统会将每台压铸机压铸出来的组件组装或固定在一起（如通过焊接），形成一个车架（如，一体式车架）。相对于组装其他单个组件（如由于铸造设备和金属模具成本很高）的其他铸造和生产过程来说，压铸过程通常都需要很高的成本，因此需要改善压铸机以及相关的压铸方法，特别是减少组装成车架的压铸工作。”特斯拉提出了一个系统，能够让几个模具在一个中心汇合。据专利申请所说，该系统由特斯拉“模具制造主管”Matt Kallas设计，随后，Matt Kallas离开特斯拉成为了GF Linamar公司的压铸模具设计师。       专利中表明：“根据目前车架配置的多向压铸机包括一个具有车辆覆盖件的模具，以及几个可以相对于覆盖件模具平移的凸压模具。此类凸压模具会分别移动至铸造机中央的铸造区，负责不同部件的铸造，在一台机器上完成绝大多数的车架铸造工作。”特斯拉认为，此种设计能够“减少生产时间、运营成本、生产成本、工厂占地面积、工厂运营成本、工具成本、以及设备数量”。此外，特斯拉甚至表示，可以减少生产车架的铸造机数量，并且自己生产一个“完整或部分完整”的车架。        据悉，这个专利是由特斯拉的「模具制造主管」 Matt Kallas 所设计的。他曾在特斯拉长期担任这一工作，但后来离开了特斯拉，跳槽到了通用公司，继续担任车辆铸造方面的工作。       目前来看，特斯拉对这种新型的铸造机器给予了厚望。他们相信，这种设计将「大大减少建造时间、运营成本、制造成本、工厂占地面积、工厂运营成本、工装成本和/或设备数量。」此外，特斯拉还认为它将减少制造车架所需的铸造机数量，甚至可以实现完全由机器自动化制造「一个完整或基本完整」的车架。考虑到曝光的新布线架构，可以肯定的是特斯拉正在进行一些制造工艺上的重大改进。马斯克脑海中那个「用机器制造机器」的工厂，可能离我们真的不远了。       蚌埠隆华1982年创立于安徽蚌埠，是一家专业从�